在可鍛鑄鐵件生產(chǎn)中，常見(jiàn)的鑄件缺陷有縮孔、縮松、疏松、氣孔、裂紋、粘砂、鑄件表面粗糙、縮陷、偏芯、錯(cuò)型、澆不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白邊過(guò)厚、變形、裂紋、氧化層過(guò)厚、花心斷口、過(guò)燒，樹(shù)枝狀晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常，產(chǎn)生這些缺陷的原因不單是退火工藝問(wèn)題，有時(shí)還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質(zhì)量、落砂清理等許多生產(chǎn)工序的問(wèn)題，因此必須具體分析，以便采取相應(yīng)的合理措施加以解決。
生產(chǎn)可鍛鑄鐵件時(shí)，鑄件一些缺陷及其原因分析與防止方法如下：
1.縮松與縮孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件內(nèi)部，厚壁處、熱節(jié)處有分散的小孔洞稱為縮松；集中的孔洞稱為縮孔?？锥吹谋砻娲植?br />
原因分析:
1.由于底焦下降，鐵液碳含量急劇下降，使收縮增大
2.澆冒口設(shè)置不當(dāng)，冒口頸截面積過(guò)小，冒口與補(bǔ)縮部分距離過(guò)長(zhǎng)，使鑄件補(bǔ)縮不足
3.澆注溫度過(guò)高，產(chǎn)生縮松、縮孔的傾向增大
4.型砂水分過(guò)高，透氣性降低，阻礙鐵液充滿冒口，造成補(bǔ)縮不足
防止方法:
1.穩(wěn)定化學(xué)成分，控制ωc在2.3%~2.7%之間
2.一般把冒口置于鑄件最后凝固的部位。冒口頸截面積應(yīng)合適，冒口頸的長(zhǎng)度一般為5~8mm
3.要選用適宜的澆注溫度
4.嚴(yán)格控制型砂水分
2.枝狀縮松
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件外層呈現(xiàn)樹(shù)枝狀疏松，.從鑄件表面起有一根根很細(xì)的針狀晶體指向中心，使結(jié)晶具有輻射狀態(tài)。一般產(chǎn)生在冒口頸附近、熱節(jié)、砂芯和鑄件尖角處
原因分析:
1.一般產(chǎn)生枝狀疏松的原因與縮松相同，主要是補(bǔ)縮不足造成的。與鑄件的厚度、鐵液化學(xué)成分、澆注溫度、加鋁量和澆冒口布置有關(guān)
2.另外，由于可鍛鑄鐵件是亞共晶白口鐵，液固相線間距較大，易形成枝晶，氫在高溫時(shí)大量滲入鐵液中，鐵液凝固時(shí)，氫停留在表面內(nèi)層，形成枝狀疏松
防止方法:
1.嚴(yán)格控制ωAl，一般在0.05%左右
2.嚴(yán)格控制型砂水分，提高透氣性
3.對(duì)于壁厚的鑄件應(yīng)降低澆注溫度
4.高硅量加孕育，以縮短凝固時(shí)間
5.合理布置澆冒口系統(tǒng)，使補(bǔ)縮良好
3.氣孔與針孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件在表面或皮下有密集或分散氣孔，孔洞表面光滑
原因分析:
1.型砂水分過(guò)多，灰分過(guò)高，粒度過(guò)細(xì)，使型砂的透氣性降低
2.澆注溫度過(guò)低，凝固快，氣泡不易逸出
3.型砂中煤粉含量過(guò)高，便其發(fā)氣量大
4.砂型緊實(shí)度過(guò)高或砂芯的通氣道不良
5.鐵液中含氣較多
6.冷鐵不干凈，或位置不當(dāng)
防止方法:
1.控制型砂的水分，并提高型砂的透氣性
2.適當(dāng)提高澆注沮度
3.控制合適的煤粉加入量
4.適當(dāng)減少型砂和芯砂的粘結(jié)劑，對(duì)舊砂進(jìn)行去灰處理
5.砂型緊實(shí)度應(yīng)適宜，并加強(qiáng)砂芯的通氣
6.烘干爐缸、前爐及鐵液包
7.冷鐵需經(jīng)光潔處理，并合理設(shè)置
4.裂紋
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件外部或內(nèi)部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂帶有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是較干凈的脆性裂紋
原因分析:
1.碳含量過(guò)低，收縮過(guò)大
2.鑄件厚壁處補(bǔ)縮不足或冷鐵設(shè)置不合理
3.型砂或芯砂退讓性不好
4.鐵液硫含量過(guò)高，增加了熱脆性
5.內(nèi)澆口大而集中，個(gè)數(shù)少，使局部過(guò)熱
6.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚變化太突然
7.鑄件開(kāi)箱過(guò)早，冷卻太快
8.鑄件在落砂清理時(shí)，受沖擊過(guò)大
防止方法:
1.控制ωc不應(yīng)低于2.3% 。并適當(dāng)提高鐵液出爐溫度，降低澆注溫度
2.合理設(shè)置澆冒口和冷鐵
3.砂型不宜太緊實(shí)，加入適量木屑改善退讓性
4.盡量使鐵液硫含量低，或控制合適的錳硫比
5.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚過(guò)渡要求漸變
6.延長(zhǎng)開(kāi)箱時(shí)間
7.鑄件在清理時(shí)，應(yīng)避免受沖擊
5.渣眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣
原因分析:
1.澆包中的渣未除凈
2.鐵液中熔渣太多
3.澆注時(shí)斷流
4.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，擋渣效果不好
5.澆注位置不正確
防止方法:
1.除凈澆包中的殘?jiān)?br />
2.適當(dāng)提高鐵液溫度，可在鐵液包內(nèi)加人少量干砂，以利聚渣撇除
3.澆往時(shí)，注意不發(fā)生斷流，并保持澆口杯充滿
4.在橫澆道上可設(shè)置集渣包，以利擋渣
5.應(yīng)使鑄件的重要部位放在下面或側(cè)面
6.多肉
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件上有形狀不規(guī)則的毛刺、披縫或凸出部分
原因分析:
1.面砂強(qiáng)度不夠，產(chǎn)生裂紋，致使鐵液鉆入
2.涂料不好
3.鑄型緊實(shí)度不均勻或吃砂量不夠
防止方法:
1.應(yīng)用較細(xì)的面砂,并適當(dāng)增加粘結(jié)劑和混砂時(shí)間，以提高面砂弧度
2.改善涂料
3.要求型砂緊實(shí)度均勻，并有足夠的吃砂量
7.鐵豆
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
氣孔中有小鐵珠
1.型砂潮濕，內(nèi)澆道離鑄件最低處太高，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中
2.砂芯透氣性不好，發(fā)氣量又大，產(chǎn)生的大量氣體從鐵液中向外跑時(shí)，使鐵液翻滾，易在砂芯附近的鑄件表面產(chǎn)生鐵豆
防止方法:
1.降低型砂水分或采用底部注入式澆注系統(tǒng)，平穩(wěn)注入型腔，以減少鐵液飛濺
2.適當(dāng)減少芯砂中發(fā)氣含量大的附加物，并加強(qiáng)砂芯的通氣
8.冷隔與澆不足
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊
原因分析:
1.鐵液澆注溫度太低
2.鐵液化學(xué)成分不合適
3.砂型太濕
4.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，澆口截面太小
5.鑄件部分壁太薄
6.冷鐵位置不當(dāng)
7.下芯時(shí)偏斜
防止方法:
1.適當(dāng)提高澆注溫度
2.控制合適的鐵液化學(xué)成分
3.降低型砂中的水分
4.加大澆口尺寸，加快澆注速度；對(duì)長(zhǎng)鑄件可兩端引人鐵液
5.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)
6.合理設(shè)置冷鐵
7.砂芯安放正確
9.鑄態(tài)麻口、灰口
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄態(tài)鑄件斷面呈麻口或灰口組織
原因分析:
1.配料熔化中，成分不合要求，碳硅含量過(guò)高
2.熔化中落料不均勻，或鐵液混合不均勻
3.鑄件壁厚相差太大，在厚壁處，產(chǎn)生麻口或灰口
4.開(kāi)箱太晚
防止方法:
1.正確選擇化學(xué)成分，合理配料，熔化過(guò)程中碳硅含量控制在要求的范圍內(nèi)
2.裝設(shè)前爐，使鐵液均勻
3.對(duì)厚壁鑄件，應(yīng)適當(dāng)增加鉍的加入量或降低鐵液的澆注溫度
4.適當(dāng)提前開(kāi)箱
10.鑄件、硬脆性能不合標(biāo)準(zhǔn)
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
力學(xué)性能不符合牌號(hào)要求，尤其韌性不足，硬度過(guò)高；金相組織中有過(guò)量的滲碳體或珠
光體；黑心可鍛鑄鐵件斷口往往呈白色或花心
原因分析:
1.鑄件化學(xué)成分不當(dāng)，硅低或硫高或錳高
2.鐵液鉻含量或氧、氮、氫量超過(guò)限度
3.石墨化退火規(guī)范不正確或控制不當(dāng)；第一或第二階段石墨化不完全
4.采用低溫石墨化退火工藝時(shí)控制不當(dāng)
5.脫碳退火溫度過(guò)低或脫碳?xì)夥湛刂撇划?dāng)
防止方法:
1.正確控制鐵液化學(xué)成分和氣體含量
2.正確控制石墨化退火或脫碳退火工藝
11.鑄件變形
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
退火后鑄件形狀、尺寸發(fā)生明顯的改變
原因分析:
1.鑄件裝箱不當(dāng)
2.第一階段石墨化退火溫度過(guò)高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)
3.退火爐內(nèi)局部溫度過(guò)高
防止方法:
1.注意裝箱方式，增加隔板或填料
2.適當(dāng)降低第一階段石墨化退火退度
3.改進(jìn)退火爐結(jié)構(gòu)和操作，使?fàn)t溫盡量均勻
4.改用低溫石墨化退火工藝
12.鑄件氧化嚴(yán)重
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件表面形成較厚的氧化皮
原因分析:
1.爐氣氧化性強(qiáng)
2.退火箱密封不好
3.退火溫度過(guò)高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)
防止方法:
1.退火箱密封好
2.硅高時(shí)，適當(dāng)降低退火溫度
3.合理控制錳硫比
4.采用低溫石墨化退火工藝
13.過(guò)燒
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件表面粗糙，邊緣熔化，斷口晶粗大，石墨粗大且形狀差。鑄件變脆，硬度增高。鑄件表層出現(xiàn)一層含氧鐵素體，有時(shí)局部熔化。
原因分析:
1.第一階段石墨化退火溫度過(guò)高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)
2.退火爐溫度差較大，局部區(qū)域的爐溫過(guò)高，大大超過(guò)工藝規(guī)定
防止方法:
1.控制第一階段石墨化退火溫度
2.改進(jìn)退火爐結(jié)構(gòu)和操作，使?fàn)t溫均勻
3.改用低溫石墨化退火工藝
14.回火脆性
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件呈白色斷口，沖擊韌度、伸長(zhǎng)率明顯降低
原因分析:
1.第二階段石墨化退火后或低溫退火后，在550~400℃范圍內(nèi)降溫太慢，停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，沿鐵素體晶界析出碳化物或磷化物
2.鑄鐵磷含量較高，特別在硅含量高時(shí)，更易出現(xiàn)回火脆性
3.在發(fā)生回火脆性的溫度范圍內(nèi)(400~550℃)進(jìn)行熱鍍鋅
防止方法:
1.退火后在600~650℃出爐快冷
2.適當(dāng)控制鐵液中磷、硅、氮含量
3.鍍鋅作業(yè)避開(kāi)回火脆性溫度區(qū)。當(dāng)出現(xiàn)鍍鋅回火脆性后，鑄件可以進(jìn)行返鍍，消除脆性
4.已發(fā)生回火脆性的鑄件可重新加熱到650℃以上(650~700℃)短時(shí)間保溫，然后出爐快冷，韌性即可恢復(fù)
15.低溫脆性
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
低濕脆性轉(zhuǎn)變溫度升高
原因分析:
鑄件成分中硅、磷含量過(guò)高
防止方法:
控制鑄件中硅、磷含量。對(duì)在低溫下工作并承受沖擊載荷的可鍛鑄鐵件，ωsi不宜超過(guò)1.7% , ωp不宜超過(guò)0.05%
16.石墨形狀分布不良
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
石墨形狀、分布不良，導(dǎo)致力學(xué)性能達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)牌號(hào)要求
原因分析:
1.鐵液化學(xué)成分選擇不當(dāng)
2.孕育處理和石墨化退火工藝不當(dāng)
防止方法:
1.控制化學(xué)成分在規(guī)定范圍內(nèi)，防止出現(xiàn)鑄態(tài)石墨
2.孕育劑的加入量要適當(dāng)，加硼的質(zhì)量分?jǐn)?shù)超過(guò)0.02%時(shí)會(huì)出現(xiàn)串狀石墨
3.退火溫度不宜過(guò)高，特別是第一階段石墨化退火溫度要嚴(yán)加控制，過(guò)高時(shí)會(huì)出現(xiàn)石墨形狀惡化，顆粒數(shù)減少
4.采用適當(dāng)?shù)牡蜏仡A(yù)處理工藝
17.樹(shù)枝狀晶間疏松
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件退火后有可見(jiàn)的或肉眼不能發(fā)現(xiàn)的微小裂紋，里面有明顯氧化色澤的樹(shù)技狀疏松結(jié)構(gòu)，從表面指向中心
原因分析:
鑄件凝固時(shí)，由于凝固補(bǔ)縮不足以及結(jié)構(gòu)和結(jié)晶等條件，形成微小的熱裂及枝晶疏松。在退火過(guò)程中，爐氣沿裂紋及枝晶間隙侵入，引起疏松處嚴(yán)重氧化和進(jìn)一步擴(kuò)大
防止方法:
改善孕育處理，細(xì)化晶粒，消除枝晶組織，優(yōu)化補(bǔ)縮條件。防止板塊狀白口組織和熱裂產(chǎn)生
公司簡(jiǎn)介
諸城市開(kāi)源鑄造有限公司坐落于風(fēng)箏之都--山東濰坊 ，是一家專業(yè)生產(chǎn)中高端碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵等材質(zhì)鑄件的民營(yíng)企業(yè)，屬當(dāng)?shù)卣猩桃Y項(xiàng)目。公司占地面積11000m2，現(xiàn)有員工100余人，其中技術(shù)研發(fā)人員5人，高級(jí)工程師2人，質(zhì)檢人員3人，年產(chǎn)能可達(dá)3000噸。
開(kāi)源鑄造致力于OEM鑄造，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于機(jī)械五金、建筑、電力金具、鐵路、汽車、農(nóng)機(jī)等領(lǐng)域。公司擁有穩(wěn)定的客戶群體，產(chǎn)品主要銷往歐盟、美國(guó)、加拿大、中東等國(guó)家和地區(qū)。
在生產(chǎn)過(guò)程中開(kāi)源鑄造主要采用先進(jìn)的覆膜砂殼型鑄造生產(chǎn)工藝，常規(guī)可生產(chǎn) 0.1kg~50kg的鑄件，該生產(chǎn)工藝具有制殼、制芯速度快等特點(diǎn)，可批量生產(chǎn)，從而提高了生產(chǎn)效率， 且鑄件尺寸穩(wěn)定，鑄件表面光潔。
我司擁有全套環(huán)評(píng)資質(zhì)，且已通過(guò)SGS ISO 9001:2015 質(zhì)量體系認(rèn)證。生產(chǎn)車間配有中頻環(huán)保電爐、自動(dòng)模具生產(chǎn)線、熱處理爐等設(shè)備，同時(shí)應(yīng)用三維模擬澆鑄軟件和包括爐前分析儀、光譜儀、金相顯微鏡、拉伸試驗(yàn)機(jī)、壓力試驗(yàn)機(jī)、硬度試驗(yàn)機(jī)等在內(nèi)的先進(jìn)檢測(cè)設(shè)備，嚴(yán)格控制生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
我們的使命是通過(guò)完整的模具設(shè)計(jì)制作、卓越的生產(chǎn)工藝和完善的供應(yīng)鏈管理為客戶提供最為優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)。公司本著雄厚的科技力量，先進(jìn)的檢測(cè)手段，豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，高度的敬業(yè)精神，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目茖W(xué)管理，周到的售后服務(wù)，贏得了國(guó)內(nèi)外客戶的廣泛好評(píng)。我們將以卓越品質(zhì)，優(yōu)質(zhì)服務(wù)成為您最值得信賴的合作伙伴。
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